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電泳常見問題及解決方法

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一、顆粒  

(1)現(xiàn)象  

在烘干后的電泳涂膜表面上有手感粗糙的、較硬的粒子,或肉眼可見的細小痱子,往往被涂物的水平面較垂直面嚴重,這種漆膜病態(tài)稱為顆粒。  

(2)產(chǎn)生原因   

①CED槽液PH值偏高,堿性物質(zhì)混入,造成槽液不穩(wěn)定,樹脂析出或凝聚。 

②槽內(nèi)有沉淀“死角”和裸露金屬處。  

③電泳后清洗液臟、含漆量過高,過濾不良。  

④進入的被涂物面及吊具不潔,磷化后水洗不良。  

⑤在烘干過程中落上顆粒狀污物。 

⑥涂裝環(huán)境臟。   

⑦補給涂料或樹脂溶解不良,有顆粒。 

(3)防治方法   

①將CED槽液的PH值控制在下限,嚴禁帶入堿性物質(zhì),加強過濾,加速槽液的更新。  

②消除易沉淀的“死角”和產(chǎn)生沉積涂膜的裸露金屬件。  

③加強過濾,推薦采用精度為25μm的過濾元件,養(yǎng)活泡沫。  

④確保被涂面清潔,不應(yīng)有磷化沉渣,防止二次污染。  

⑤清理烘干室和空氣過濾器。  

⑥保持涂裝環(huán)境清潔,檢查并消除空氣的塵埃源。 

⑦確保新補涂料溶解良好,色漿細度在標準范圍內(nèi)。  

 

二、縮孔(陷穴)   

(1)現(xiàn)象   

在濕的電泳涂膜上看不見,當烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑,直徑通常為0.5~3.0mm,不露底的稱為陷穴、凹洼、露底的稱為縮孔,中間有顆粒的稱為“魚眼”。產(chǎn)生這一弊病的主要原因是電泳濕涂膜中或表面有塵埃,油污與電泳涂料不相溶的粒子,成為陷穴中心,使烘干初期的濕漆膜流展能力不均衡,而產(chǎn)生涂膜缺陷。 

(2)產(chǎn)生原因   

①被涂物前處理脫脂不良或清洗后又落上油污、塵埃。 

②槽液中混入油污,漂浮在液面或乳化在槽液中。  

③電泳后沖洗液混入油污。  

④烘干室內(nèi)不凈,循環(huán)風內(nèi)含油分。   

⑤槽液的顏基比失調(diào),顏料含量低的易產(chǎn)生縮孔。  

⑥涂裝環(huán)境臟、空氣可能含有油霧、漆霧,含有機硅物質(zhì)等污染被涂物或濕涂膜。 

⑦補給涂料有縮孔或其中樹脂溶解不良,中和不好。  

(3)防治方法  

①加強被涂物的脫脂工序,確保磷化膜不被二次污染。  

②在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋,同時查清油污源,嚴禁油污帶入槽中。  

③提高后清洗水質(zhì),加強過濾。 

④保持烘干室和循環(huán)熱風的清潔。  

⑤調(diào)整槽液的顏基比,適當加色漿提高顏料含量。

⑥保持涂裝環(huán)境潔凈,清除對涂裝有害物質(zhì)源,尤其是有機硅物質(zhì)源。   

⑦加強補給涂料的管理,不合格的不能添加入槽中,確保補給涂料溶解、中和、過濾好。

   

三、針孔  

(1)現(xiàn)象    電泳涂膜在烘干后產(chǎn)生針尖狀的小凹坑或小孔,這種涂膜弊病稱為針孔,它與縮孔(麻坑)的區(qū)別是孔徑小、中心無異物、四周無漆膜堆積凸起。根據(jù)產(chǎn)生的原因針孔有下列幾種: 

①由濕涂膜再溶解耐引起的針孔,稱為再溶解針孔。  

②電泳過程中,由于電解反應(yīng)激烈,產(chǎn)生氣泡過多、脫泡不良或因槽液溫度偏低或攪拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干過程中氣泡破裂而產(chǎn)生的針孔,稱為氣泡針孔。   

③帶電入槽階梯針孔:發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下,針孔是沿入槽斜線露出底板,另外,由于槽液對物體表面潤濕不良,使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔,一般產(chǎn)生在被涂物的下部。 

(2)產(chǎn)生原因   

①電泳涂裝后被涂物出槽清洗不及時,濕涂膜產(chǎn)生再溶解。  

②槽液中雜質(zhì)離子含量過高,電解反應(yīng)劇烈,被涂物表面產(chǎn)生過多氣體。  

③磷化膜孔隙率高,也易含量氣泡。  

④槽液溫度偏低或攪拌不充分,使?jié)衲っ撆莶涣肌?nbsp;

⑤工件帶電入槽時運輸鏈速度過慢。  

⑥被涂物入槽端槽液面流速低,有泡沫堆積。  

(3)防治方法  

 ①被涂物離開槽液應(yīng)立即用UF液或純水沖洗,時間不超過1min。  

②排放UF液、加純水,降低雜質(zhì)離子的含量。 

③調(diào)整磷化配方及工藝,使磷化膜結(jié)晶致密化。 

④加強槽液攪拌,確保槽液溫度在28~30℃下運行。  

⑤在鏈速過慢的場合,不宜選用帶電入槽方式的電泳涂裝工藝,改用入槽后通電。 

⑥使槽液面流速大于0.2m/s,消除堆積的泡沫。 

 

四、再溶解     

(1)現(xiàn)象   

泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,產(chǎn)生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象。  

(2)產(chǎn)生原因

①電泳后的被涂件在電泳槽液或UF液中停留(接觸)時間過長。    

②槽液和UF液的PH值偏低,溶劑含量偏高,后沖洗壓力過高,清洗時間過長。  

③設(shè)備故障,造成停鏈。 

(3)防治方法  

①斷電后工件立即出槽,出槽后至后清洗間隔時間和在UF液中停留時間不宜超過1min。  

②將槽液和UF液的PH值和溶劑含量嚴格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi),每次UF液清洗時間應(yīng)控制在20s左右,沖洗壓力不應(yīng)超過0。12MPa。  

③應(yīng)及時排除設(shè)備故障。

    

五、泳涂有膜厚偏薄      

(1)現(xiàn)象    被涂物泳后表面的干涂膜厚度不足,低于工藝規(guī)定的膜厚。主要是工藝參數(shù)執(zhí)行不嚴,槽液老化、失調(diào)、導電不良和再溶解造成的。  

(2)產(chǎn)生原因  

①槽液固體分偏低。  

②泳涂電壓低,泳涂時間不足。 

③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。  

④槽液電導率低。      

⑥槽液老化,更新期長,使?jié)衿崮る娮柽^高,槽液電導變低。  

⑦極板連接不良和被腐蝕損失,極液電導低,極罩隔膜堵塞。 

⑧被涂物通電不良。  

⑨UF液后沖洗時間過長,產(chǎn)生再溶解。 

⑩陰極電泳槽液的PH值偏低。 

(3)防治方法  

①提高槽液固體分,按工藝規(guī)定控制在通常情況下±0.5%以內(nèi)。  

②提高泳涂電壓,延長泳涂時間。 

③將槽液溫度控制在工藝規(guī)范的上限。 

④減少UF液的損失。  

⑤補加UF液的損失。  

⑥加速槽液更新,添加增厚調(diào)整劑。  

⑦檢查極板、極罩和極液系統(tǒng),定期清理或更新,使其導電良好。  

⑧清理掛具,使被涂物通電良好。 

⑨縮短UF液沖洗時間。   

⑩加速陽極液的排放,或添加低中和度涂料,使槽液的PH值升到工藝規(guī)定的要求。  

  

六、泳涂的漆膜過厚    

(1)現(xiàn)象 被涂物表面的膜厚度超過工藝規(guī)定的膜厚,如果漆膜外觀仍很好,一般不是弊病,主要是涂料消耗增大,成本增高。  

(2)產(chǎn)生原因  

①泳透電壓偏高。 

②槽液溫度偏高。 

③槽液的固體分過高。   

④泳涂時間過長(如停鏈)。  

⑤槽液中的有機溶劑含量過高,建槽初期熟化時間短  

⑥槽液的電導率高。 

⑦被涂物周圍循環(huán)不好。  

(3)防治方法  

①降低泳涂電壓   

②降低槽液溫度(不能高出工藝規(guī)定溫度)。 

③降低槽液的固體分。 

④控制泳涂時間,避免停鏈。   

⑤排放UF液,添加去離子水,延長新配槽液的熟化時間。  

⑥排放UF液添加去離子水,降低槽液中雜質(zhì)離子的含量。  

⑦通常因泵、過濾器和噴嘴堵塞而致 

  

七、異常附著  

(1)現(xiàn)象 由于被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻,在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部分,引起漆膜在該部位集中成長,結(jié)果是在這個部位呈堆積附著。當泳涂電壓偏高、接近破壞電壓時,造成漆膜局部破壞,也呈堆積狀態(tài)附著。 

(2)產(chǎn)生原因   

①磷化膜污染(有指印、斑印)   

②前處理工藝異常(脫脂不良、水洗不充分、磷化膜有發(fā)藍、黃銹斑等)   

③被涂物表面有黃銹、焊藥等末清除掉。  

④槽液被雜質(zhì)離子污染,電導過大,槽液中的有機溶劑含量過高,顏料分過低。 

⑤泳涂電壓過高,槽液溫度高,造成涂膜被破壞。 

(3)防治方法  

①防止二次污染,嚴禁裸手觸摸磷化膜表面。 

②調(diào)整前處理工藝,確保脫脂良好,水洗充分,磷化膜均勻,無黃銹,藍斑。  

③白件進入前處理工序之前設(shè)預(yù)清洗工序,除掉黃銹、焊藥等。  

④排放UF液,加去離子水,添加色漿,提高灰分,防止雜質(zhì)離子混入。   

⑤降低泳涂電壓,控制入槽初期電壓,降低槽液溫度,嚴防極間距太近。  

 

八、泳透力變差  

(1)現(xiàn)象 在正常情況下被涂物的內(nèi)腔、夾層結(jié)構(gòu)內(nèi)表面都能涂上漆,但在生產(chǎn)中有時發(fā)現(xiàn)內(nèi)腔泳涂不上漆或者涂得很薄,這種現(xiàn)象稱為泳透力變差。在汽車車身涂裝生產(chǎn)中應(yīng)定期抽檢,將車身解體,觀察其內(nèi)腔、焊縫各部位的涂裝狀況,并測量膜厚,以考核泳透力的變化。 

(2)產(chǎn)生原因 

①泳透電壓過低  

②槽液的固體分偏低  

③槽液的攪拌不足 

④極罩隔膜堵塞、電阻大   

⑤新添加電泳涂料的泳透力差或不合格 

(3)防治方法 

①提高泳透電壓。  

②確保槽液的固體分在工藝規(guī)定的范圍  

③加強槽液攪拌 

④清理極罩或更新隔膜   

⑤加強進廠材料的抽檢,選用泳透力好的電泳涂料。 

 

九、二次流痕  

(1)現(xiàn)象 經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常,但經(jīng)烘干,在被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生漆液流痕。這種現(xiàn)象稱為“二次流痕”漆膜弊病。其原因是被涂物夾縫在清洗中未洗凈,在急劇升溫時沸騰將槽液擠出,產(chǎn)生流痕。  

(2)產(chǎn)生原因  

①被涂物的結(jié)構(gòu)造成   

②電泳后清洗工藝選擇不當,水洗不良  

③進入烘干時升溫過急   

④槽液固體分和后清洗UF液含漆量偏高  

(3)防治方法  

 ①在可能條件下改進結(jié)構(gòu)   

②對復雜的被涂物,如汽車車身,應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝,或用水沖或壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液,后純水浸洗水溫加熱到30~40,有利于消除二次流痕  

③強化晾干功能,在烘干前預(yù)加熱    

④適當降低槽液的固體分;降低后清洗UF液中的含漆量   

 

十、水滴跡  

(1)現(xiàn)象    電泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀,影響涂膜平整性,這種弊病稱為水滴跡。 

(2)產(chǎn)生原因   

①濕涂膜表面的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉  

②從掛具和懸鏈上滴落的水滴  

③被涂物上有積水  

④濕電泳涂膜的抗水滴性(電滲性)差

⑤進入烘干室后溫升過急 

⑥純水水洗不足。 

(3)防治方法  

①吹掉水滴、水珠,降低晾干區(qū)的濕度,加強排風提高氣溫。

②采取措施防止水滴落在被涂物上 

③應(yīng)設(shè)法除去積水   

④改進所用電泳涂料的電滲性。  

⑤避免升溫過急或增加預(yù)加熱(60~100℃,10min) 

⑥加強純水洗  

 

十一、干漆跡  

(1)現(xiàn)象 在電泳涂裝后附著在濕涂膜上的槽液末清洗凈,烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕,稱干漆跡或漆跡。

(2)產(chǎn)生原因  

①被涂物出槽到后清洗區(qū)之間的時間太長。 

②電泳后清洗不良   

③槽液溫度偏高,涂裝環(huán)境濕度低 

(3)防治方法   

①加強槽上的“0”次清洗,至循環(huán)UF液洗的瀝漆時間不應(yīng)大于1min . 

②檢查噴嘴是否堵塞或布置不當,適當加大沖洗水量  

③適當降低溫度,提高環(huán)境濕度  

 

十二、涂面斑印  

(1)現(xiàn)象 由于底材表面或磷化膜的污染,在電泳涂裝后干漆膜表面仍可見到斑紋或地圖狀的斑痕。它與水滴跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整,但對涂膜的耐水性、耐腐蝕性有影響。  (2)產(chǎn)生原因 

 ①磷化后的水洗不充分  

②磷化后的水洗水質(zhì)不良  

 ③磷化處理過的被涂面再次被污染。  

(3)防治方法  

①加強磷化后水洗,檢查噴嘴是否堵塞   

②加強磷化后水洗的水質(zhì)管理,純水洗后的滴水電導不應(yīng)大于10μs/cm   

③防止已處理過的磷化膜被二次污染,保持環(huán)境整潔,防止掛具滴水  

 

十三、電泳涂膜外觀不良  

(1)現(xiàn)象 陰極電泳涂料在jia的泳涂條件涂裝,所得電泳涂外觀光滑、平整、豐滿,應(yīng)無顆粒、縮孔、針孔、斑痕、豬皮狀等缺陷。陰極電泳底漆涂層幾乎可不打磨,直接涂中涂或面漆,獲得裝飾性涂層。   

電泳涂膜外觀不良,除前述多種漆膜弊病外,還有陰陽面,光澤、光滑度等不勻,失光,外觀不豐滿,呈豬皮狀,漆面粗糙,手感不好(用手摸不光滑,有粗糙的感覺)等。    電泳涂膜外觀不良一般是由再溶解、電泳涂料的L-效果和熱展平性不好、槽液的顏料含量過高、溶劑含量過低、被涂物周圍的槽液流速過低、槽液有細小的凝聚物、過濾不良等原因造成的。 

(2)產(chǎn)生原因   

①由于涂膜再溶解,使漆膜變薄、失光、露底   

②電泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光澤和粗糙度不一。  

③槽液的顏料含量過高 

④槽液的有機溶劑含量過低  

⑤被涂物周圍的槽液流速過低或不流動   

⑥被涂物底材和磷化膜表面粗糙度不勻,影響涂膜外觀  

⑦槽液固體分過低  

⑧槽液溫度低  

⑨槽液過濾不良   

⑩槽液中的雜質(zhì)離子含量高,電導太高 

(3)防治方法   

①消除除膜被再溶解的條件,嚴格控制槽液和清洗液的PH值及有機溶劑含量  

②改進所采用電泳涂料的L-效果,控制涂料在15μm以下。 

③加樹脂液,調(diào)整槽液的顏基比  

④適量添加相應(yīng)的有機溶劑   

⑤加強槽液攪拌,檢查噴嘴狀態(tài)或流向   

⑥改進底材表面的粗糙度及其均勻性,選用致密薄膜型磷化膜,加強磷化后的清洗  

⑦提高槽液的固體分  

⑧按工藝要求嚴控槽液溫度   

⑨加強槽液過濾,過濾精度不應(yīng)高于25μm  

⑩排放UF液,添加去離子水 

 

十四、帶電入槽階梯弊病  

(1)現(xiàn)象 在連續(xù)式電泳涂裝場合,被涂物帶電進入電泳槽,涂面上易產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋漆膜弊病,一般稱這種弊病為帶電入槽階梯弊病。  

(2)產(chǎn)生原因

①入槽部位液面有泡沫浮動,泡沫吸附在被涂面上,被沉積的漆膜包裹   

②被涂物表面干濕不勻或有水滴  

③入槽段電壓過高,造成電解反應(yīng)過烈  

④被涂物入槽速度太慢或有脈動  

(3)防治方法   

①加大入槽部位液面流速,消除液面的泡沫。 

②吹掉被涂面的水滴,確保被涂物全干或全濕狀

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